Piteryust.ru

Юридическая консультация онлайн
7 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Уменьшение затрат на ремонты и техническое обслуживание оборудования

Регулярные ремонты основных средств

Периодические и крупные затраты на ремонт основных средств не только можно, но даже нужно капитализировать.

Пункт 67 Методических указаний по бухгалтерскому учету основных средств (утв. приказом Минфина России от 13.10.2003 № 91н) устанавливает: затраты по ремонту объекта основных средств (ОС) отражаются в бухгалтерском учете по дебету соответствующих счетов учета затрат на производство (расходов на продажу) в корреспонденции с кредитом счетов учета произведенных затрат. Между тем нормативные документы более высокого иерархического уровня не содержат столь категоричных предписаний.

Капитализация затрат

На основании пунктов 26 и 27 федерального стандарта ПБУ 6/01 «Учет основных средств» затраты на ремонт объекта основных средств отражаются в бухгалтерском учете отчетного периода, к которому они относятся. Как видно, речь не о периоде, в котором затраты произведены!

Отличать период, в котором затраты произведены, от периода, к которому затраты относятся, нас обязывает пункт 65 Положения по ведению бухгалтерского учета и бухгалтерской отчетности в Российской Федерации (приказ Минфина России от 29.07.1998 № 34н). В нем разъяснено: затраты, произведенные организацией в отчетном периоде, но относящиеся к следующим отчетным периодам, отражаются в бухгалтерском балансе в соответствии с условиями признания активов, установленными нормативными правовыми актами по бухгалтерскому учету, и подлежат списанию в порядке, установленном для списания стоимости активов данного вида.

Эта позиция соотносится с предписанием федерального стандарта ПБУ 10/99 «Доходы организации» (п. 19): расходы признаются в отчете о финансовых результатах путем их обоснованного распределения между отчетными периодами, когда расходы обуславливают получение доходов в течение нескольких отчетных периодов и когда связь между доходами и расходами не может быть определена четко или определяется косвенным путем.

Таким образом, затраты на проведение дорогостоящих ремонтов, осуществляемых с плановой периодичностью, превышающей 12 месяцев, подлежат распределению на «межремонтный» период. Это учетное решение распространяется на периодическое техническое обслуживание объектов основных средств, в рамках которого производится плановая замена отдельных деталей и конструкционных узлов, подверженных повышенному износу. Единовременное списание таких сумм необоснованно уменьшает финансовый результат компании в периоде осуществления затрат. А ведь в условиях экономического кризиса прибыльность бизнеса и без того оставляет желать лучшего. Так зачем же занижать прибыль, а значит – нарушать интересы собственников компании, «традиционной» учетной политикой?

Если же ремонт «оперативный», обусловленный внезапно возникшей неисправностью ОС, то актива он не образует. Такие затраты действительно относят к расходам текущего периода.

Минфин России привлек внимание к порядку учета затрат на периодические ремонты в Рекомендациях аудиторам (письмо Минфина России от 09.01.2013 № 07-02-18/01). Регулятор указал: регулярные крупные затраты, возникающие через определенные длительные временные интервалы (более 12 месяцев) на протяжении срока эксплуатации объекта основных средств, на проведение его ремонта и на иные аналогичные мероприятия (например, проверку технического состояния), отражаются в бухгалтерском балансе в разделе I «Вне­оборотные активы» как показатель, детализирующий данные, отраженные по группе статей «Основные средства». Такие затраты погашаются в течение срока указанного временного интервала.

Учетные записи

Итак, подобные затраты надлежит капитализировать. Но тогда на каком счете учитывать такие активы? В таких ситуациях мы не усматриваем препятствий для применения счета 97 «Расходы будущих периодов». Для этого к нему открывают аналитические субсчета «Затраты на периодический ремонт ОС» или «Затраты на техническое обслуживание ОС».

Согласно Инструкции по применению Плана счетов счет 97 предназначен для обобщения информации о расходах, произведенных в данном отчетном периоде, но относящихся к будущим отчетным периодам. Поэтому он пригоден для распределения затрат, отличных от тех, которые распределяются посредством амортизации. Причем само по себе применение счета 97 не препятствует отражению соответствующих активов по строке баланса «Основные средства» (согласно рекомендации Минфина России). Такие затраты списываются в межремонтный период – как правило, равномерно.

Если затраты на периодический ремонт или техобслуживание несущественны по отношению к балансовой стоимости основного средства, то капитализировать их не имеет смысла. Такая позиция отвечает требованию рациональности учетных решений (п. 6 ПБУ 1/2008). Критерий существенности компания разрабатывает самостоятельно и закрепляет в своей учетной политике. Например, к этой категории относятся затраты на регулярные ТО автомобиля.

Подчеркнем, что изложенный в статье подход к учету ремонтов представлен в Рекомендации Р-32/2016-КпР «Ремонт и техническое обслуживание объектов основных средств», принятой Фондом развития бухгалтерского учета «Национальный негосударственный регулятор бухгалтерского учета “Бухгалтерский методологический центр”» 20.12.2013. А рекомендации Фонда относятся к документам регулирования бухгалтерского учета (ч. 1 ст. 21, ч. 2 ст. 22, п. 5 ст. 24 Федерального закона «О бухгалтерском учете»).

Оценочное обязательство

Прямое отношение к предмету нашей статьи имеет и пример 1 из Приложения № 1 к федеральному стандарту ПБУ 8/2010 «Оценочные обязательства, условные обязательства и условные активы». Рассмотрим ситуацию, обратную изложенной в примере, а именно:

  • организация имеет утвержденную программу ремонта основных средств, предусматривающую, в частности, периодичность ремонтов и плановые расходы на них;
  • обязательность таких ремонтов предусмотрена законодательством.

При таких обстоятельствах компания признает оценочное обязательство по предстоящим расходам по ремонту основных средств.

Оценочные обязательства отражаются на счете 96 «Резервы предстоящих расходов». При признании оценочного обязательства в зависимости от его характера величина оценочного обязательства относится на расходы по обычным видам деятельности или на прочие расходы либо включается в стоимость актива (п. 8 ПБУ 8/2010). Если периодичность ремонтов превышает 12 месяцев, то оснований для единовременного признания расхода на оценочное обязательство не имеется. В то же время включать циклические по своей природе затраты в стоимость амортизируемого объекта основных средств как-то непривычно, да и ПБУ 6/01 этого не предусматривает. На первый взгляд не запрещено сформировать самостоятельный актив:

ДЕБЕТ 97 субсчет «Периодический ремонт ОС, предусмотренный законодательством» КРЕДИТ 96
— признано оценочное обязательство по предстоящим расходам на ремонт объекта ОС;

ДЕБЕТ 20 (23, 25, 26, 44, 91) КРЕДИТ 97 субсчет «Периодический ремонт ОС, предусмотренный законодательством»
— признаны расходы по оценочному обязательству в период между плановыми ремонтами (посредством равномерного списания актива).

Подобные планово-предупредительные ремонты характерны для основных средств, на которые распространяется действие Федерального закона от 21.07.1997 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».

Правила МСФО

А какие решения предлагают нам международные стандарты финансовой отчетности? Такой интерес актуален в связи с положениями пунктов 7 и 7.1 (а) федерального стандарта ПБУ 1/2008 «учетная политика организации».

Обратимся к МСФО (IAS) 16 «Основные средства» (введен в действие на территории РФ приказом Минфина России от 28.12.2015 № 217н).

На основании пункта 12 МСФО (IAS) 16 компания не включает в балансовую стоимость объекта основных средств затраты на повседневное техническое обслуживание объекта. Эти затраты признаются в составе убытка по мере их возникновения. Затраты на подобное ТО состоят, главным образом, из затрат на оплату труда и приобретение расходных материалов, а также могут включать стоимость мелких комплектующих частей. Назначение этих затрат часто описывается как «ремонт и текущее обслуживание» объекта основных средств.

Как видно, речь идет о ремонтах некапитального характера. В привычной для нас терминологии это текущие ремонты.

А вот пункт 16 МСФО (IAS) 16 предлагает увеличивать стоимость ОС на стоимость периодического ТО в момент его приобретения или строительства:

«Условием продолжения эксплуатации объекта основных средств (например, самолета) может быть проведение регулярных масштабных технических осмотров на предмет наличия дефектов вне зависимости от того, производится ли при этом замена элементов объекта.

При выполнении каждого масштабного технического осмотра связанные с ним затраты признаются в балансовой стоимости объекта основных средств в качестве затрат на замену, если удовлетворяются критерии признания. Оставшаяся в балансовой стоимости сумма ранее признанных затрат на проведение предыдущего технического осмотра (в отличие от запчастей, имеющих физическую форму) подлежит прекращению признания. При необходимости расчетная стоимость будущего аналогичного технического осмотра может быть использована в качестве показателя стоимости существующего компонента технического осмотра, в которой он был включен в балансовую стоимость соответствующего объекта в момент его приобретения или строительства».

Порядок учета затрат на замету изложен в пункте 13 МСФО (IAS) 16. Но останавливаться на нем в этой статье мы не станем.

Главное состоит в том, что правила МСФО вынуждают нас пересмотреть подход к учету оценочных обязательств. Расчетную стоимость будущего регулярного ТО можно включать в первоначальную стоимость ОС в момент принятия его к учету – наподобие того, как учитываются затраты на предстоящую ликвидацию объекта по завершении его эксплуатации (письмо Минфина России от 30.11.2012 № 07-02-06/289).

Елена Диркова, эксперт по бухгалтерскому учету и налогообложению

электронное издание
100 БУХГАЛТЕРСКИХ ВОПРОСОВ И ОТВЕТОВ ЭКСПЕРТОВ

Полезное издание с вопросами ваших коллег и подробными ответами
наших экспертов. Не совершайте чужих ошибок в своей работе!
Свежий выпуск издания доступен подписчикам бератора бесплатно.

Мы пишем полезные статьи, чтобы помочь вам разобраться в сложных проблемах бухучета, переводим сложные документы «с чиновничьего на русский». Вы можете помочь нам в этом. Это легко.

*Нажимая кнопку отплатить вы совершаете добровольное пожертвование

Управление и особенности аудита процесса ремонтов

Автор: Дмитрий Демиденко, руководитель СВКиА АО «СУЭК-Кузбасс»,
член Ассоциации «Институт внутренних аудиторов»

Повышением эффективности управления процессом ремонтов и совершенствованием организацией контролей в группе компаний СУЭК занимаются уже достаточно давно. В 2017 году СУЭК первой в РФ и СНГ получила сертификат ISO 55001 «Управление активами» – это основной стандарт ISO, описывающий лучшие практики управления производственными активами на всем жизненном цикле; его наличие говорит о соответствии качества организации процесса четко определенным критериям. Одним из значимых результатов совместной работы менеджмента и внутреннего аудита по реинжинирингу процесса стала Программа (по сути — стратегия) оптимизации планирования и осуществления ремонтов, принятая в конце 2017 года и описывающая ключевые направления развития управления процессом на среднесрочную перспективу.

Ремонты для СУЭК – это более 41 тыс. единиц оборудования и прочих объектов, затраты на поддержание и обслуживание которых могут доходить до 20% в структуре себестоимости товарной продукции. Деньги огромные, сопоставимые с затратами на строительство двух новых шахт. Кроме того, качественный и своевременный ремонт – один из краеугольных камней в обеспечении непрерывности производственных процессов горнодобывающих предприятий. Поэтому и внимание менеджментом процессу уделяется соответствующее. В то же время, по мере усиления интереса к процессной области, растут и ожидания со стороны Комитета по Аудиту и Совета директоров в отношении результатов работы Службы внутреннего контроля и аудита (далее – СВКиА, внутренний аудит) по данному направлению. За последние 3-4 года СВКиА СУЭК приобретен обширный опыт аудита ремонтов. Программы проверок при этом составлялись с учетом того факта, что эффективность и результативность процесса зависит от качества построения системы внутреннего контроля в сопряженных областях, таких как: инвестиции и закупка оборудования, закупка услуг, бюджетирование и учет. Таким образом, проекты представляют собой сквозные кроссфункциональные аудиты, охватывающие несколько процессных областей, объединенные одной общей ключевой тематикой. Описание наиболее полезных рекомендаций в части построения системы внутреннего контроля представлены ниже.

1. Инвестиции и закупка оборудования.

Экономика процесса во многом зависит от того, насколько верным, а точнее сказать обоснованным и проработанным будет решение по приобретению оборудования. Что именно имеется ввиду? Если коротко, то перед принятием решения о выборе производителя нужно рассчитывать совокупную стоимость владения или стоимость жизненного цикла (Total Cost of Ownership) оборудования. Причем анализ в идеале должен основываться на собственной статистике за предыдущие годы, а если ее нет, то уже тогда на информации, которую предоставляют потенциальные контрагенты. Еще совет – посчитать стоимость всех связанных затрат на единицу произведенной продукции (на один тонна/километр, машино-час и так далее). Цель процедур и контролей проста – минимизировать случаи покупки «недорогой» по первоначальной стоимости, но крайне недешевой в реальной жизни техники. Согласитесь, не очень хочется, покупая Ford Focus получать счет из сервисного центра, сопоставимый со счетом за обслуживание Porsche Cayenne.

2. Бюджетирование.

Оно же – планирование затрат на ремонты. В данном случае речь идет о годовом планировании, когда до ремонтов еще далеко, а деньги закладывать в бюджет уже нужно. Во-первых, составлять плановые сметы на ремонт абсолютно всех позиций не рекомендуем – трудозатратно и малоэффективно, да и высока вероятность того, что к процессу в ряде случаях подойдут формально (хотя бы по той причине, что прогнозировать техническое состояние на месяцы, а то и год вперед – сложно). Что можно сделать? Выделить ключевые, наиболее дорогостоящие объекты, на которые приходится большая часть затрат (принцип Парето в действии) и по ним планировать ремонты детально с составлением плановой сметы (к наиболее критичным позициям можно подойти как к проектам с использованием соответствующих принципов управления), по остальным – на уровне макроконтролей: установление лимитов. По этому пути в настоящее время и двигается наша компания. Важный момент, который должен быть встроен в ERP-систему, — сопоставление плановых затрат на ремонты со стоимостью новых единиц соответствующего оборудования – полезно и для контроля разумности бюджетируемых цифр, и для своевременного выявления позиций, которые уже проще поменять на новые, чем ремонтировать.

3. Закупка услуг.

В этой части все относительно просто, если есть несколько альтернативных поставщиков, предоставляющих ремонтные услуги (тогда можно и нужно проводить тендер), и существенно сложнее, если сервисное обслуживание осуществляет специализированный сервисный центр, де-факто являющийся безальтернативным источником в регионе или иногда и во всей стране. Проблем с проведением тендера тогда, конечно, нет (закупка у единственного источника), но как в таких условиях понять, что вы сильно не переплачиваете и контрагент не злоупотребляет своим монопольным положением на рынке? 100%-ой уверенности, конечно, вы не получите, но можно провести ряд аналитических процедур, которые предоставят определенный уровень комфорта и минимизируют риски существенного завышения цен:

Бенчмарк стоимости одного человеко-часа по сравнению с другими контрагентами, оказывающими ремонтные услуги (в конце концов, все ремонты делаются вполне конкретными человеческими руками). В случае, если цена на услуги нас не удовлетворяет, а сервисант на снижение не идет, альтернативным решением может быть организация работ собственными силами, но здесь важно оценить, какой процент от стоимости ремонта приходится на услуги, а какой – на запасные части, и сопоставим ли в конечном счете эффект с затратами (то есть по большому счету рассчитываем эффект от реализации инвестиционного проекта).

Поузловое сравнение стоимости крупных запасных частей. Предположим, у вас есть парк техники разных производителей, которая выполняет идентичные функции и имеет сопоставимую первоначальную стоимость, в таком случае стоимость идентичных комплектующих вряд ли должна отличаться в разы. Если все-таки она отличается в разы (а в жизни такое случается), маловероятно, что подобные факты обусловлены объективными причинами. Если подобные случаи выявлены, то это предмет для общения с контрагентом на предмет снижения цены и проведения аналогичного анализа по другим приобретенным у контрагента позициям (в отдельных случаях стоит задуматься о дальнейшей целесообразности работы с контрагентом).

4. Выполнение ремонтных работ.

Как и любой другой порядок, процедуру приемки ремонтных работ у подрядчика необходимо описать в соответствующем положении, с которым должны быть ознакомлены сотрудники, непосредственно участвующие в процессе. Одной из ключевых контрольных процедур является совместное подписание дефектной ведомости заказчиком и исполнителем (контрагентом, оказывающим ремонтные услуги) по результатам совместной оценки целесообразности замены комплектующих. То есть свой специалист (как правило, механик) подтверждает тот объем работ, который наметил к исполнению себе контрагент. Важной составляющей процесса является организация системы учета б/у запасных частей. Это позволит как снизить риски завышения объемов оказанных услуг (когда замена фактически не осуществляется), так и потенциально снизить стоимость будущих ремонтов за счет повторного использования отдельных б/у запасных частей (после восстановительного ремонта, если он возможен).

В целом, результат контрольных процедур в значительной степени зависит от добросовестности сотрудника, который будет подтверждать запланированные и фактически выполненные работы. Сговор, к сожалению, никогда не исключен, но выявление подобных вещей – это уже работа службы безопасности. На уровне же аналитики ловятся зачастую наиболее существенные случаи, незначительные хищения увидеть сложно.

Необходимо отметить, что если внутренний аудит хочет собственными силами протестировать фактическое выполнение ремонтных работ, то для качественного выполнения подобной процедуры критически важным является наличие специализированной компетенции (например, опыт работы механиком – в идеале, с механизмами, работы по которым собираетесь проверять). При этом экспертиза может быть как внутренняя, так и привлеченная со стороны. Без этого проверить или доказать собственные выводы будет гораздо сложнее.

5. Учет затрат на ремонты и наработок оборудования.

Здесь можно выделить два уровня организации аналитики, которая способна существенно повысить эффективность процесса. Пообъектный учет, организация которого является ключевой задачей создания понятной и прозрачной системы учета затрат на ремонт оборудования (про точность и своевременность отражения затрат не говорим, поскольку данные критерии являются обязательными для соблюдения всегда). Достоверная и детализированная пообъектная статистика необходима при принятии решений о том, какого производителя выбрать в будущем (о чем говорилось выше), когда целесообразнее приобретать новое оборудование, а не ремонтировать старое, а также при планировании ремонтной программы (результаты анализа фактической статистики могут служить основой для определения размеров бюджетных лимитов).

Если же в вашей компании пообъектный учет уже полноценно функционирует, то следующим шагом повышения эффективности может стать внедрение поузловой системы учета. Особенно это критично при применении агрегатно-узловых методов ремонта, когда узлы могут быть использованы на разных единицах оборудования. При корректной интеграции на уровне ERP-системы подобное построение системы внутреннего контроля может позволить выявлять работы ТОиР, планируемые повторно или до истечения сроков нормативной наработки узлов.

Примеры аудиторских процедур

Процесс

Аудиторские процедуры

Закупка оборудования
Инвестиции

1. Проверка наличия категорийных стратегий по закупке соответствующего вида оборудования.
2. Проверка осуществления расчетов общей стоимости владения оборудованием на период всего жизненного цикла (включая анализ источников данных для подобного анализа).
3. Анализ статистики затрат на ремонты единицы/групп единиц оборудования в горизонте на 2-3 года.
4. Анализ удельных расходов на ремонты в пересчете на единицу производительности оборудования (например, рубль на 1 тонна/километр).

1. Анализ алгоритма формирования плановых затрат на ремонт оборудования.
2. Проверка наличия установления лимитов на ремонты в разрезе единиц оборудования.
3. Проверка наличия актов оценки технического состояния по ключевым и наиболее дорогостоящим ремонтам.
4. Выявление признаков формального подхода к бюжетированию плановых затрат (например, наличие идентичных плановых сумм на ремонты по единицам техники с разными периодами эксплуатации).
5. Анализ соотношения бюджета на плановые и аварийные ремонты.
6. Сравнение плановых затрат на ремонты со стоимостью новой единицы оборудования.

1. Проверка исполнения закупочных процедур (конечно, при условии их адекватности).
2. Проверка наличия альтернативных поставщиков (в случае, если закупка осуществлена у единственного источника).
3. Анализ существующих контролей, минимизирующих риски осуществления закупки по завышенным ценам (в случае, если поставщик является единственным источником).
4. Проверка стоимости ставки за ч/час (как возможный вариант проведение бенчмарка с другими ремонтными компаниями или компаниями, осуществляющими ремонт аналогов имеющегося оборудования).

5. Оценки возможности осуществления ремонтных работ собственными силами.

Выполнение ремонтных работ

1. Анализ существующих порядков приемки ремонтных работ (при их наличии, при отсутствии такой порядок должен быть разработан).
2. Анализ наличия дефектных ведомостей (подписанных представителем заказчика).

Читать еще:  Ввод остатков по счету 10.3.2 Топливо в баке

3. Проверка факта присутствия представителя заказчика при проведении процедуры дефектовки и фактической приемки работ.
4. Анализ приемки работ представителем заказчика.
5. Проверка фактической приемки работ представителем заказчика (при наличии соответствующей компетенции).
6. Проверка соблюдения процедур (включая документальное оформление) приемки/передачи оборудования в ремонт.

1. Проверка наличия пообъектного учета затрат в системе.
2. Проверка корректности отражения информации по ремонтам (период, сумма, объект, узел).
3. Сверка идентичной аналитики из разных систем (в случае если есть разные системы, эксплуатируемые разными подразделениями, но в которых может отражаться идентичная информация).

Уменьшение затрат на ремонты и техническое обслуживание оборудования

Экспертами в области экономики были выделены три основных шага для развития предприятий:

  1. Максимальное снижение затрат и оптимизация распределения расходов.
  2. Увеличение эффективности труда.
  3. Повышение качества выпускаемой продукции и оптимизация бизнес-процессов.

Выполнив их, руководство не только сохранит предприятие, но и откроет новые перспективы роста производства и рынка сбыта.

Выделим несколько основных проблем, так или иначе касающихся каждого производства:

  • Износ оборудования.
  • Отказ от практики ППР.
  • Пренебрежение нормативной базой.
  • Низкий коэффициент использования техники (не более 60%).
  • Высокие затраты на ТО и ремонт в соотношении с себестоимостью продукции (10-50%).

Использование программного продукта «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» решит эти проблемы. Данная программа представляет собой систему управления активами, которая позволяет вести учет расходов, составлять бюджет, автоматизировать процессы в отделах кадров, МТО, бухгалтерии.

Выгоды использования «1С:ТОИР»:

  • Снижение затрат на обслуживание техники и инструментов (на 25-30%).
  • Увеличение прибыли предприятия за счет эффективного использования активов (на 10-30%).
  • Снижение количества неисправного оборудования (на 15-17%).
  • Сокращение времени сверхурочной и аварийной работы на 30% и уменьшение затрат на дополнительную оплату труда.

Как можно сэкономить?

  • Увеличив оборотный капитал за счет оптимизации склада. Используя «1С:ТОИР», вы закупаете только необходимый объем материалов и комплектующих, благодаря подробному отчету о потребности в МТО, и расходуете минимальные средства.
  • Сократив затраты на плановое обслуживание. Определение приоритета работ по наладке оборудования в «1С:ТОИР» позволяет снизить расходы на ремонты до минимального уровня.
  • Оптимизируя технические решения. Устаревшие технологические схемы, которые давно были введены в производство, до сих пор используются на многих предприятиях, снижая потенциал всей компании. «1С:ТОИР:Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» использует современные схемы, обладающие более высоким коэффициентом полезного действия и меньшими затратами в процессе использования, что позволяет снизить издержки на содержание оборудования.
  • Составляя оптимальные планы и графики работ. План-фактный анализ в «1С:ТОИР», позволяет сравнить плановые и фактические затраты на каждую единицу оборудования и выявить незапланированные затраты. Полученные данные влияют на решение о модернизации производства и оптимизации плана ремонтных работ.

Решение «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» разработано на базе «1С:Предприятие 8». Система совместима с другими продуктами «1С» и легко настраивается в соответствии с индивидуальными потребностями предприятия.

Материалы по теме:

  • «1С:ТОИР» как инструмент планирования и проведения технического обслуживания и ремонтов
  • Страница продукта «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования»
  • Своевременное планирование, организация и проведение ремонтов на предприятии
  • Документооборот при ремонтном и сервисном обслуживании

EFSOL Системная интеграция. Консалтинг

Прозрачность и обоснованность затрат на ТОиР

В условиях кризиса на первое место выходит вопрос обоснованного (целесообразного) сокращения затрат. Одной из самых существенных статей затрат любого промышленного предприятия являются затраты на поддержание работоспособности оборудования, на его техническое обслуживание и ремонт

Романенко С.Е., генеральный директор консультационной компании «ПАКК»

Кондратьев Е.В., старший консультант консультационной компании «ПАКК»

В условиях кризиса на первое место выходит вопрос обоснованного (целесообразного) сокращения затрат. Одной из самых существенных статей затрат любого промышленного предприятия являются затраты на поддержание работоспособности оборудования, на его техническое обслуживание и ремонт.

Однако, достаточно часто, руководство не понимает, почему необходимо тратить столько средств на ремонт оборудования и почему нельзя сократить размер ремонтного фонда.

Действительно, кому не знакома ситуация, когда Главный механик приносит бюджет затрат на ТОиР на следующий год и не может внятно объяснить, почему необходима именно такая сумма, можно ли потратить меньше и почему расходы на ремонт по отношению к предыдущему году выросли, хотя объемы производства сократились. А в ответ на прямое указание сократить затраты он начинает рассказывать в каком состоянии находится основное технологическое оборудование цеха, на сколько оно изношено и что с нами сделает Госгортехнадзор, если мы не выполним обязательные регламентные работы.

С другой стороны Главного механика тоже можно понять, ведь суммы, выделенной на ремонт в прошлом году хватило едва-едва, а цены на запасные части и сменное оборудование не стоят на месте, да и подрядчики постоянно увеличивают стоимость своих работ. Причем если оборудование встанет в самый ответственный момент, то спросят с него, а в ответ на оправдание «я же предупреждал» скажут, что был не достаточно убедителен.

Для того, чтобы найти резервы для сокращения затрат на ТОиР, в первую очередь, по мнению компании ПАКК, необходимо обеспечить прозрачность и обоснованность ремонтной программы:

  • Прозрачность затрат на ТОиР это понимание того, на что, на какие объекты и какие ра-боты планируются средства ремонтного фонда, сколько стоит каждая из этих работ и почему она стоит именно столько.
  • Обоснованность затрат на ТОиР это осознанный выбор между затратами на поддержа-ние работоспособности оборудования предприятия и размером риска в случае не выпол-нения ремонта.

Иными словами затраты на ремонт тогда обоснованны, когда мы понимаем, что меньше потратить нельзя, поскольку последствия от подобной экономии будут стоить гораздо дороже, чем сама экономия.

Для того, чтобы обеспечить прозрачность и обоснованность затрат на ТОиР, по мнению компании ПАКК, необходимо:

  • Внедрить пообъектное планирование ремонтного фонда;
  • Привязать затраты на ремонт к фактической загрузке оборудования;
  • Внедрить оценку рисков невыполнения ремонтов и систему принятия решений на осно-ве рисков.

Пообъектное планирование ремонтного фонда

Годовой ремонтный фонд может определяться двумя, принципиально разными способами.

Первый способ заключается в расчете ремонтного фонда общей суммой на уровне всего предприятия, как функции от одного или нескольких показателей. Наиболее часто встречается расчет годового ремонтного фонда от фактических расходов на ремонт предыдущего года скорректированных на коэффициент инфляции. Реже годовой ремонтный фонд определяется в рамках бюджетного процесса, как процент от годового дохода предприятия. Иногда можно встретить привязку годового ремонтного фонда к прогнозируемой загрузке производственных мощностей.

В результате применения перечисленных методов решение о сокращении затрат на ремонт, как правило, принимается волевым путем, без четкого понимания, а за счет чего конкретно по факту будут снижаться затраты и к чему может привести данное сокращение. Это происходит, поскольку все перечисленные методы страдают отсутствием прозрачности и обоснованности затрат на ТОиР и, как следствие, не обеспечивают оптимального распределения выделяемых средств для поддержания надежности работы оборудования. В течение планового периода работы по ТОиР выполняются по мере возникновения необходимости, и часто в конце года ремонтный фонд оказывается уже израсходован, в то время как возникает очень срочная работа, которую просто невозможно перенести на следующий плановый период.

Другой способ, по мнению компании ПАКК, заключается в том, что размер годового ремонтного фонда складывается из затрат на ремонт конкретного оборудования. При данном подходе планирование осуществляется в несколько этапов:

  • определяется перечень и сроки ремонта оборудования,
  • определяются физические объемы ремонта и обоснование необходимости выполнения данных объемов,
  • физические объемы осмечиваются на основании нормативов их ресурсоемкости (нормо-часа, номенклатуры и объемов материалов и запасных частей) и реальной стоимости требуемых ресурсов,
  • в годовую программу ремонта отбираются наиболее критичные работы, совокупная стоимость которых и определяет размер ремонтного фонда.

Этот подход мы называем пообъектным планированием ремонтного фонда. Одним из самых важных условий повышения точности пообъектного планирования является накопление достоверной статистики неисправности оборудования и его ремонтов.

Пообъектное планирование ремонтной программы обеспечивает понимание того, на что расходуются средства ремонтного фонда и позволяет:

1. анализировать эффективность данных расходов:

  • как влияет изменение затрат на коэффициент технического использования оборудования,
  • как меняются затраты на ремонт одного и того же объекта из года в год,
  • почему различаются затраты на ремонт однотипного оборудования
  • и т.д.

2. сокращать совокупную стоимость владения оборудованием:

  • сколько действительно стоит поддержание работоспособности каждого конкретного объекта,
  • что выгоднее ремонтировать или заменить,
  • как лучше выполнять ремонт хозспособом или привлекая подрядчиков,
  • как изменится стоимость владения оборудованием при изменении схемы ремонтного обслуживания данного объекта
  • и т.д.

3. гибко управлять ремонтной программой по срокам, объемам работ и общему объему ремонтного фонда:

  • переносить сроки выполнения отдельных работ,
  • отказываться от выполнения работ либо добавлять новые.

Кроме того, пообъектное планирование ремонтной программы обеспечивает:

  • взаимоувязку планов ремонта и планов закупки ТМЦ под ремонт (повышается обоснованность закупки ТМЦ, сокращаются остатки ТМЦ на складах, предотвращаются срывы сроков выполнения ремонта по причине отсутствия ТМЦ),
  • взаимоувязку планов ремонта, производственных планов и финансовых планов.

Привязка затрат на ремонт к фактической загрузке оборудования

Для того, чтобы привязать затраты на ремонт к фактической загрузке оборудования по мнению компании ПАКК необходимо выполнить следующие условия:

  • во-первых, необходимо научиться планировать пообъектную загрузку оборудования в соответствии с прогнозом объемов производства,
  • во-вторых, на основе статистики отказов оборудования и истории его ремонта определить эффективную наработку оборудования на отказ,
  • в-третьих, внедрить пообъектное планирование ремонтной программы, о котором говорилось выше,
  • в-четвертых, дата вывода оборудования в ремонт должна определяться исходя из фактической наработки его узлов и элементов при различных сценариях загрузки оборудования.

В условиях нестабильности загрузки производства привязка ремонтной программы к фактической наработке оборудования переводит расходы на ТОиР из категории постоянных в категорию переменных затрат. При увеличении объемов производства и, как следствие увеличении износа оборудования, затраты на ремонт будут увеличиваться, а при уменьшении – уменьшаться.

Оценка рисков невыполнения ремонтов и принятия решений на основе рисков

Не проведение своевременного ремонта оборудования может привести, как минимум, к его неплановому ремонту, а как максимум к аварийному.

В случае непланового ремонта возникают риски:

  • увеличения стоимости ремонта (приходится закупать запасные части в авральном порядке)
  • увеличения длительности простоя оборудования в ремонте (мероприятия по подготовке к ремонту, которые в нормальном режиме выполняются до остановки оборудования при неплановом ремонте приходится делать уже после его остановки)
  • недовыпуска продукции (ремонт данного оборудования можно было совместить с ремонтом другого оборудования на этой же технологической линии)
  • потери сырья, полуфабрикатов, готовой продукции (в случае, если технология подразумевает непрерывность производственного процесса, его неплановая остановка может привести к отбраковке сырья, полуфабрикатов и готовой продукции)
  • и т.д.

В случае аварийного ремонта кроме выше перечисленных рисков возникают риски возникновения дополнительных повреждений данного оборудования либо смежных объектов, экологические риски, риски нанесения ущерба здоровью и жизни людей и т.п.

Невозможно отвлеченно перечислить все возможные риски невыполнения ремонтов и выхода из строя оборудования, это необходимо делать в привязке к конкретному предприятию и конкретному оборудованию.

Проблема заключается в том, что как правило суммарная стоимость ремонтной программы превышает возможности предприятия и приходится принимать решение об отказе от части работ, что бы уложиться в бюджетное ограничение. Основой такого решения является оценка его рисков.

В результате внедрения системы принятия решений на основе рисков ограниченные ресурсы ремонтного фонда используются наиболее оптимальным образом. Руководство понимает, чем грозит отказ от ремонта каждой единицы оборудования, какова вероятность такого исхода и на что лучше потратить имеющиеся ресурсы в первую очередь, а что может и подождать.

Резюме

Как было сказано в начале нашей статьи обеспечение прозрачности и обоснованности ремонтной программы это лишь первый шаг, необходимый но не достаточный для существенного сокращения затрат на ТОиР. Однако те, кто его сделает, получает широчайшие возможности для дальнейшей оптимизации системы ТОиР.

Прозрачность и обоснованность ремонтной программы позволяет в дальнейшем:

  • осуществлять анализ эффективности затрат на ТОиР и оптимизировать технологию выполнения ремонта оборудования;
  • нормировать затраты на ремонт оборудования;
  • управлять совокупной стоимостью владения оборудованием в течении всего жизненного цикла;
  • выбирать для оборудования более оптимальный вид обслуживания (ППР, по состоянию, на отказ);
  • увеличивать длительность межремонтного цикла;
  • оптимизировать процесс закупки ТМЦ под ремонт оборудования, сокращая складские запасы и предотвращая срывы сроков ремонта из-за отсутствия ТМЦ;
  • выбирать более эффективный способ организации работ (хозяйственный способ ремонта, подрядный способ ремонта) и принимать решение о выводе ремонтных подразделений на аутсорсинг;
  • в случае подрядного способа выполнения ремонтов добиваться сокращения стоимости работ;
  • при хозяйственном способе – гибко управлять численностью ремонтного персонала обеспечивая соответствие их фонда рабочего времени и плановой трудоемкости работ по ТОиР.

Карта сайта

Отправьте нам запрос, и уже через 5 минут мы найдем для вас нужную информацию!

  • О компании
  • Сертификаты и лицензии
  • Пресса о нас
  • Вакансии
  • Господдержка
  • Закупки у СМП по 44 ФЗ
  • Закупки у МСП по 223 ФЗ
  • База контрактов с льготами для СМП
  • Отзывы клиентов
  • Акции и скидки
  • Услуги для бизнеса
  • Субподряды без тендеров
  • БИРЖА СТРОИТЕЛЬНЫХ СУБПОДРЯДОВ
  • Поиск субподрядчика — разместить заявку
  • База победителей тендеров
  • Тендеры с авансом
  • БАЗА ТОРГОВ С АВАНСОМ
  • Тендеры по регионам
  • Тендеры по отраслям
  • Тендеры по заказчикам
  • Тендеры по способу закупок
  • Планы-графики закупок
  • Прямые контракты
  • Программа партнерства
  • Коммерческие генподряды
  • Закупки у единственного поставщика
  • Прямые закупки малого объема
  • ЧАТ-БОТ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КОНТРАКТОВ
  • Пользовательское соглашение
  • Политика конфиденциальности
  • Контакты
  • Центр Поддержки Предпринимательства
  • Адрес: г. Краснодар, ул. Дзержинского 14, офис 307
  • Телефон: 8 800 100-35-77
  • E-mail: info@cpp-group.ru
  • Intagram
  • Мой мир
  • Google+
  • Youtube
  • Вконтакте
  • Facebook
  • Одноклассники
  • Twitter

АКЦИЯ! Бесплатный анализ вашей отрасли и подборка контрактов с АВАНСОМ!

Техническое обслуживание предприятий: 6 советов по снижению затрат

  • Post author:Gekoms LLC
  • Запись опубликована: 11.05.2020
  • Запись изменена: 21.05.2021
  • Post category:Инжиниринг
  • Post comments:0 комментариев

Техническое обслуживание предприятий: 6 советов по снижению затрат

Компании, которые проводят текущее техническое обслуживание предприятий промышленности, должны внедрять безопасные методы работы и проводить профилактическое обслуживание для снижения затрат

Текущее обслуживание оборудования

Текущее (регламентированное) обслуживание оборудования на предприятии – это меры, направленные на поддержание действующего оборудования в работоспособном состоянии.

Текущее обслуживание осуществляется согласно технической документации каждой единицы оборудования. Обычно это:

  • работы по наладке и регулировке механических деталей,
  • работы по замене жидкостей и смазок в механизмах,
  • работы по испытаниям сосудов и механизмов
  • работы по замене некоторых несложных деталей,
  • работы по периодическому сервисному обслуживанию и т. п.

Этот вид обслуживания дает самый высокий результат, но он же является и самым дорогим, поскольку текущее состояние оборудования может и не требовать никакого комплекса мер.

Профилактическое обслуживание оборудования

Профилактическое (нерегламентированное) обслуживание оборудования – это меры по упреждению поломок оборудования и механизмов.

Необходимость в проведении профилактического обслуживания определяется в моменты текущих осмотров визуально или с помощью технических средств. Обычно это:

  • работы по чистке,
  • работы по протяжке гаек и болтов,
  • работы по регулировке,
  • работы по добавлению жидкостей и смазок,
  • работы по замене несложных деталей, и т. д.

Любое техническое обслуживание экономит время и деньги, но в то же время само по себе оно составляет значительную часть общего бюджета предприятия. Один из способов повысить рентабельность инвестиций в затраты на техническое обслуживание – это сократить расходы.

Как сократить расходы на обслуживание оборудования на 40%

Что такое предиктивное обслуживание промышленного оборудования и как эта методология помогает экономить

Industry 4.0, или четвертая индустриальная революция в корне изменила подходы в работе промышленного бизнеса.

Один из ключевых KPI — снижение затрат на обслуживание оборудования до 40% за счет увеличения его эффективности, снижения простоев и увеличения производительности технических специалистов. Но если для крупнейших мировых предприятий управление оборудованием и его показателями являются крайне важными, у нас эти процессы традиционно недооценивают.

Предиктивное обслуживание и методология RCM

Несвоевременное обслуживание промышленного оборудования — это не только прямые потери от поломки в виде затрат на новые запчасти. Это еще и сокращение объемов производства, расходы на реорганизацию и перепланирование процессов. Кроме того, срывы планов поставок, репутационные потери среди клиентов и партнеров, что ведет к еще большим затратам в будущем.

Для обеспечения максимального уровня надежности недостаточно применять традиционный подход к обслуживанию — вести график работ, контролировать закупки запчастей, удерживать опытных специалистов. Методология Industry 4.0 предусматривает совершенно новый подход — удаленный контроль (remote monitoring and control) и предиктивное — прогнозное — обслуживание оборудования (predictive maintenance).
До 2022 года рынок и запрос на решения для предиктивного обслуживания увеличатся в семь раз, или же до $10 млрд в денежном выражении, это станет одним из главных трендов технологической модернизации.

Сама технология предиктивного обслуживания основывается на методологии обслуживания на основании надежности (RCM).

Допустим, у нас на предприятии есть насос, закачивающий жидкость. В начале эксплуатации он выполняет работу идеально, но со временем у него забивается фильтр, показатели падают. В один прекрасный момент показатели падают до критической точки, когда насос уже не закачивает достаточное количество воды. В таком случае мы говорим о выходе оборудования из строя. Чтобы предотвратить такой сценарий, классическая методология обслуживания предусматривает замену этого насоса спустя определенное время — обычно средний показатель работы узла.

Но поломки не всегда происходят спустя одинаковое время. Иногда узел может продолжать работу в штатном режиме намного дольше, а иногда выходит из строя раньше срока. Методология RCM заключается не в расчете среднего срока службы, а в поиске той точки времени, в которой показатели работы начинают падать. Когда мы видим ухудшение показателей работы, то понимаем, что нужно готовиться к отказу оборудования, и можно проводить ремонт.

RCM лежит в основе предиктивного обслуживания, суть которого — в периодической или непрерывной оценке состояния оборудования. При таком подходе конечная цель — это техническое обслуживание в тот момент, когда это наиболее рентабельно. Выполняя ремонты по календарю, промышленные предприятия тратят миллионы на закупку запчастей и проведение работ там, где их можно было бы избежать. Сегодня все компании и предприятия идут к тому, чтобы совершенствовать способ обслуживания оборудования на основании прогноза.

От RCM — к Smart Predictive Maintenance

Развитие этой методологии и ее воплощение на предприятии идет последовательно.

Первый шаг — это отображение данных, мониторинг состояния оборудования, ручной контроль параметров.

Второй шаг — четкое понимание того, как изменение параметров влияет на работу оборудования, и выработка граничных значений, по достижению которых необходимо исправлять оборудование. Кроме пользы в виде предотвращения поломок, мониторинг и установка показателей помогают определить такие условия, при которых оборудование выполняет работу наиболее эффективно. Как только эти границы будут нарушены, можно взаимодействовать с оборудованием для восстановления максимально эффективного режима.

Выполняя ремонты по календарю, предприятия тратят миллионы на закупку запчастей и проведение работ там, где этого можно было бы избежать ?

Следующий шаг — создание автоматической системы оповещений. На предыдущих этапах мониторинг показателей мог осуществляться вручную или же с помощью штрих-кодов, которые считываются мобильными устройствами и показывают состояние оборудования в реальном времени. Этот шаг предусматривает объединение всех данных в единую сеть и установку программы, которая бы автоматически генерировала предупреждения управляющему персоналу.

Читать еще:  Учет операций по переоценке основных средств бюджетных (автономных) учреждений

Последний шаг — это полностью автоматизированный контроль оборудования: система сама ведет весь процесс от мониторинга показателей до оформления заявок на ремонт и заказа необходимых комплектующих.

То, что выстраивается в итоге, называется smart predictive maintenance — умное, предупредительное обслуживание оборудования. Постоянный мониторинг и автоматизация обслуживанию не только предотвращают отказы чуть ли не со 100%-ной вероятностью, но и экономят предприятиям миллионы долларов в год.

Что еще изменит предиктивное обслуживание?

Кроме очевидного превосходства в предотвращении поломок и рациональном использовании ресурсов, такой подход дает еще несколько приятных бонусов.

Во-первых, генерация и обработка огромного массива данных о работе оборудования позволяет моделировать реалистичные сценарии его работы. Мы можем просмотреть показатели оборудования за вчера, за прошедшую неделю или за целый год, и на основании этих данных лучше понять, какие условия улучшают общие показатели компании, а какие — вредят. Предиктивное обслуживание дает возможность строить настоящие прогнозы и на основании четкого расчета управлять всем производственным процессом.

Во-вторых, при такой схеме обслуживания из процесса максимально выпадает человек. И хотя сокращение рабочих мест из-за роботизации — не лучший тренд, пользу для производства переоценить тяжело. Программное управление позволяет совершать мгновенный обмен данными и утверждать решения моментально, что экономит время и защищает производство от простоев. Ошибки, которые мог бы допустить человек по невнимательности или случайности, не могут быть совершены программой, которая имеет четкие установки. Это делает работу производственного предприятия в разы эффективнее и слаженнее.

Чтобы использовать эти методики, не обязательно иметь самое современное оборудование и оснащать его датчиками, методологические подходы работают на любом оборудовании

Системы, осуществляющие такое обслуживание, будут развиваться с помощью технологий искусственного интеллекта на основе машинного обучения.

Представим, что у нас есть сложная установка, которая выдает сотни показателей: температуру, давление, обороты, токи и так далее. Когда это оборудование выходит из строя, машинное обучение используется для прогнозирования неочевидных отказов. Мы можем не знать, какие параметры повлияли, что изменилось, человеку это сложно определить. Компьютер и машина могут анализировать огромные потоки данных и обучаться на показателях прошлого, чтобы в будущем предотвратить поломки даже самых сложных систем.

Это лишь малая часть того, чем являются современные системы контроля производства. В целом, они состоят из каталогов оборудования, архивов документов, учета движения оборудования и узлов, карт ремонтов, управления заявками и работами, нарядов-допусков, разборов инцидентов, учета и анализа простоев, управления складом, закупки и списания, управления персоналом и т.д. Все эти системы существуют и применяются уже сегодня, постоянно совершенствуя не только внутренние системы, но и оболочку. Разработчики из года в год делают интерфейс проще и понятнее для работы, а платформой для использования таких решений может быть обычный смартфон или планшет.

Такой подход к обслуживанию показывает значительные экономические результаты, быстро окупается, демонстрирует хорошие показатели снижения затрат на обслуживание оборудования и повышение технической готовности. Но самое главное — чтобы использовать эти методики, не обязательно иметь самое современное оборудование и постоянно оснащать его датчиками. Методологические подходы работают на любом оборудовании, что особенно важно для производственных предприятий Украины.

Автор: Кирилл Костанецкий, руководитель проекта SmartEAM

Как сократить на 30% расходы на техническое обслуживание и ремонт оборудования?

Содержание оборудования – процесс затратный и не приносящий прямой прибыли. При этом каждому владельцу бизнеса очевидно, что поломка и внеплановые, даже недлительные, простои оборудования могут обернуться огромными финансовыми и репутационными потерями. Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) традиционно являются «черной дырой» для бюджета, при этом текущий уровень износа оборудования в российской промышленности превышает 60%.

Компания Deloitte в числе основных проблемных областей управления ТОиР выделяет следующие:

1. Отсутствие стандартизованного подхода к приоритизации проведения ТОиР на оборудовании.

2. Выделение дополнительных средств приводит к увеличению остатков запасных частей и расходов на содержание персонала без значительных изменений надежности оборудования.

3. Разделение затрат ТОиР на капитальный ремонт, текущий ремонт и техническое обслуживание часто не имеет практического смысла, но позволяет скрывать затраты.

4. Выполнение работ собственными силами составляет от 30% до 70% от общего объема работ, при этом затраты на содержание собственного персонала регулярно исключаются из бюджета ТОиР , что существенно влияет на оценку затратной части.

5. Ценообразование на основе смет является источником непрозрачности и приводит к различиям в учете по отношению к фактической стоимости, объему работ и срокам их проведения.

6. Недостатки в области коммуникации и совместного планирования между различными специалистами приводят к увеличению простоев оборудования.

Для преодоления этих проблем компания TOPS Consulting предлагает использовать специализированное решение «TOPS Consulting: ТОиР» на базе Microsoft Dynamics АХ. Система помогает решить все задачи, связанные с техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, управлением основными фондами, диспетчеризацией ремонтных работ, планированием работ, закупками материалов и комплектующих для ремонтов, управлением складами запчастей, расчетом себестоимости ремонтных работ.

«TOPS Consulting: ТОиР» на базе Microsoft Dynamics АХ может быть использован во всех отраслях промышленности и поддерживает работу как средних, так и крупных распределенных компаний с несколькими тысячами одновременно работающих пользователей. Отдельное внимание было уделено реализации особенностей планирования ремонтов крупных машин и агрегатов со сложными функциональными связями. Поддерживается планирование обслуживания и ведение учёта сложных протяжённых объектов, таких как трубопроводы различного назначения и линии электропередач, что является необходимым условием автоматизации крупных предприятий со сложными схемами производственных процессов.

Основные цели внедрения решения

Предсказуемость и надёжность работы оборудования. Это ключевая задача, на решение которой направлены основные усилия ремонтных подразделений. Для того, чтобы решить её, необходимо обладать полной информацией об оборудовании, начиная от паспортных данных и условий эксплуатации и заканчивая историей выполненных ремонтов.

Контроль эффективности использования ресурсов. Решение помогает ответить на вопрос, какими усилиями достигается выполнение плана ремонтов? Насколько эффективно используются те ресурсы, которые есть в наличии, по каким причинам происходят сбои в работе оборудования, что приводит к задержке выполнения ремонтов? Ответы на эти вопросы позволяют находить области для улучшений.

Объективная оценка рисков. Планируя ремонты и работу ремонтных подразделений, важно объективно оценивать возможные риски. Что будет, если передвинуть ремонт во времени или не выделить бюджет на него? Как изменится план производства, если назначить ремонт на определённый период? Решение даёт возможность оценивать риски комплексно, с учётом различных параметров, что помогает принимать взвешенные и обоснованные решения.

Минимизация эксплуатационных затрат. За счёт грамотно построенного и эффективного плана ремонтов повышается готовность оборудования, увеличивается фонд рабочего времени, что в конечном итоге приводит к снижению эксплуатационных затрат.

По результатам исследований, внедрение управления ТОиР даёт следующие результаты:

· Сокращение простоев оборудования – на 10% — 15%

· Прозрачность инвестиций в техобслуживание и ремонты

· Возможность экономии до 15–30% от текущих затрат на ТОиР

· Сокращение сверхурочных работ – на 20%

· Продление срока эксплуатации оборудования – на 5% — 10%

· Чёткая организация ремонтной службы:

o Полная и оперативная информация о состоянии оборудования

o Автоматизация планирования с учётом приоритетности оборудования и ремонтов

o Согласование планов с производством

o Полная информация о деятельности подразделения

Клиенты подтверждают

Среди клиентов, использующих решение «TOPS Consulting: ТОиР» на базе Microsoft Dynamics АХ, такие компании как: ОАО «СИБЭКО», ОАО «Калужский Двигатель», Фанплит, Юнитайл и другие.

На ОАО «Калужский Двигатель» (КАДВИ) ERP-система Microsoft Dynamics AX является ядром системы управления. После автоматизации основного производства, на КАДВИ проведена автоматизация вспомогательного и инструментального производства, внедрен новый функционал Microsoft Dynamics АХ «Техобслуживание и ремонт» (ТОиР) в службе главного механика, обслуживающей производственное оборудование. В 2014 году начато внедрение функционала ТОиР во вспомогательной службе, обслуживающей энергетическое оборудование.

Ирина Владимировна Гусева, заместитель генерального директора по стратегическому развитию и управлению завода «Калужский Двигатель», так комментирует результаты проекта: «Реализация проекта на базе решения TOPS Consulting позволила нашему предприятию сделать большой шаг вперед. Мы достигли первоначально поставленной цели и с помощью Microsoft Dynamics AX создали эффективную систему управления предприятием и единое информационное рабочее пространство, обеспечив взаимосвязанный процесс: «заказы-финансы-закупки-склады-производство-отгрузка-учет-анализ». Анализируя результаты использования Microsoft Dynamics AX , руководство КАДВИ называет следующие цифры: увеличение объемов производства и продаж на 20%, обеспечение выпуска продукции в требуемые сроки, оптимизация персонала, возможность контролировать ключевые показатели эффективности в установленные сроки — ежедневно, ежене­дельно, ежемесячно, ежегодно — и на разных уровнях управления. Немаловажную роль в обеспечении бесперебойного процесса изготовления продукции и росте продаж играет техническое обслуживание и своевременный ремонт оборудования с помощью решения «TOPS Consulting: ТОиР».

В качестве еще одного примера компании, успешно использующей решение «TOPS Consulting: ТОиР» можно привести ОАО «СИБЭКО», крупнейшее предприятие Сибири, занимающееся производством электрической и тепловой энергии.

Одной из важных частей программы автоматизации бизнес-процессов энергогенерирующего комплекса стало внедрение контура ТОиР (специализированное решение «TOPS Consulting: ТОиР). В качестве основной задачи было определено обеспечение четкого соблюдения плана-графика производства электроэнергии. Ввиду технологической сложности объектов энергетики, а также сложности взаимодействия генерирующего оборудования внутри единой энергосистемы, вопросы надежности работы оборудования были выделены как критически важные.

В связи с этим, в рамках проекта были реализованы несколько ключевых участков функциональности:

1. Паспортизация оборудования, зданий и сооружений, а также объектов инженерных систем. Данная функциональность разрабатывалась для обеспечения многомерного учета технических данных и характеристик объектов ремонта во всем многообразии их связей между собой и вариантов включения в технологическую цепь. Эта часть являлась фундаментом построения дальнейшей аналитики, в том числе и аналитики по затратам на эксплуатацию по местам их возникновения.

2. Управление ремонтными и ремонтно-строительными работами. В рамках данного этапа все работы, как по ремонту оборудования, так и по ремонту зданий и сооружений были переведены на автоматизированную нарядную систему. При этом предусматривалось согласование выдачи и приемки нарядов в системе, а также интеграция со сметным комплексом WinSmeta – так как большинство ремонтных работ выполнялось силами специализированных ремонтных организаций. В результате внедрения данного модуля, предприятие получило возможность вести историю ремонтов и аналитику по затратам в разрезе конкретных единиц оборудования.

3. Ведение технического учета оборудования. Данный модуль предназначен для накопления основной информации по техническому учету (наработка, дефекты/инциденты, монтаж/демонтаж, пуск/останов), необходимой для расчета ремонтной программы предприятия. Благодаря накоплению информации в единой системе стало возможно не только прямое использование данных технического учета при расчете и актуализации ремонтной программы холдинга, но и в том числе для анализа и актуализации нормативной базы на основе фактической статистики технического учета.

4. Подсистема планирования ремонтной программы. В рамках данного модуля были разработаны различные алгоритмы планирования периодического обслуживания и связаны с соответствующими группами и типами оборудования. Также была внедрения интегральная система автоматического расчета приоритета каждой работы в плане, на основании требований к надежности оборудования и ранжирования типов ремонта с точки зрения влияния на итоговую надежность.

В результате компания получила полнофункциональный контур ТОиР, включающий в себя все аспекты управления ремонтной программой предприятия, полностью интегрированный с другими частями комплексной системы управления предприятием. Таким образом, многие ключевые бизнес-процессы, например, бюджетирование, учет затрат по местам их возникновения и планирование закупок, стали сквозными и полностью контролируемыми с учетом всех аспектов и особенностей эксплуатации технического комплекса холдинга «Новосибирскэнерго».

Ключевой функционал решения «TOPS Consulting: ТОиР» на базе Microsoft Dynamics АХ

Управление длительностью простоев в ремонте:

‒ оптимизация планов ТОиР с минимальным нахождением оборудования в ремонте, согласованное планирование работ и ресурсов для снижения числа продлений ремонтов;

‒ учёт статуса выполняемых работ позволяет контролировать исполнение графиков, отслеживать производительность операций во время останова оборудования, выявлять несоответствия плановой и фактической продолжительности работ;

‒ ведение электронного журнал учёта дефектов и последующий их анализ;

‒ учёт наработки периодически используемого оборудования и автоматическое планирование ТОиР с учётом наработки;

‒ интеграция решения с диагностическими системами позволяет корректировать межремонтные циклы и длительность ремонтов.

Управление составом эксплуатируемого оборудования:

‒ накопление и анализ данных о затратах на ТОиР с привязкой к конкретной единице оборудования;

‒ на основе данных, накапливаемых в системе ТОиР, может приниматься решение об останове оборудования и внеплановом выводе его в ремонт.

Управление затратами на ТОиР:

‒ формирование затрат на ТОиР в разрезе единицы оборудования / технологической линии / производственного подразделения;

‒ анализ причин несоответствий трудоёмкости работ плановым значениям благодаря хранению истории работ;

‒ усиление контроля расхождений в складском и ремонтном учёте, анализ плановых и фактических данные о расходовании ТМЦ благодаря связи решения со складскими данными;

‒ автоматическое планирование закупок запчастей с учётом складских и страховых запасов, что сокращает случаи необеспеченности ремонтных работ необходимыми материалами;

‒ отслеживание и анализ истории взаимодействия с поставщиками ТМЦ.

Надежность оборудования:

‒ планирование и учёт всех операций по обследованию оборудования, отражение результатов и их анализ;

‒ планирование ремонтов, модернизации, замены узлов по каждой единице оборудования;

‒ автоматизация учёта наработки и регистрации дефектов позволяет снизить трудозатраты и влияние человеческого фактора;

‒ автоматизация заказ-нарядов позволяет заранее оценивать объём работ на текущий день и заблаговременно готовиться к этим работам;

‒ автоматизированная обработка заявок на вывод оборудования в ремонт и согласование деятельности производственного и ремонтного персонала;

‒ накопление истории эксплуатационных параметров и прогнозирование использования оборудования;

‒ отслеживание пусков и остановов оборудования в реальном времени.

Внедрение решения

Решение «TOPS Consulting: ТОиР» может внедряться как комплексно, так и по отдельным блокам. Например, для планирования ремонтов необходимо подготовить нормативную базу, а для сбора необходимых данных в первую очередь нужно наладить учёт оборудования и выполненных ремонтов. В этом случае можно начинать с блока учёта, и после накопления достаточного объёма данных подключать блок планирования.

Решение «TOPS Consulting: ТОиР» может работать как в составе ERP -системы Microsoft Dynamics AX , так и интегрироваться с другими информационными системами.

Сокращение затрат на торговое оборудование

Группы управления оборудованием

Современные торговые предприятия имеют сложное техническое оснащение, приобретение и эксплуатация которого довольно дорого обходится владельцам. Снизить общую сумму этих расходов помогает правильное управление оборудованием, которое представляет собой сложный процесс, имеющий комплексный характер.

Существует несколько групп управления оборудованием.

  1. Затраты на получение юридической возможности использования оборудования, которые включают:
    — первоначальную стоимость оборудования (если оно приобретается в собственность);
    — затраты на аренду (если оно берется в аренду);
    — лизинговые платежи (если оно получается по схеме финансового лизинга).
  2. Затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования, куда входят:
    — стоимость запасных частей;
    — заработная плата собственного обслуживающего персонала;
    — стоимость услуг сторонних организаций.
  3. Затраты на эксплуатацию оборудования, возникающие в процессе его работы (например, электроэнергия).

Правила сокращения затрат

Возможности снижения затрат должно учитывать следующие правила:
— необходимо стремиться к снижению общей суммы затрат на оборудование, даже если затраты по какой-нибудь из групп вырастут. Так, сэкономив на первоначальной стоимости, предположим, уже бывшего в употреблении оборудования, в дальнейшем можно очень много тратить на его техническое обслуживание;
— важно не только то, во сколько обходится оборудование, но и то, какой эффект дает его эксплуатация. Поэтому нужно чтобы на единицу результата, полученного от использования оборудования, приходилось как можно меньше затрат, связанных с его использованием.

Варианты снижения затрат

Существует несколько вариантов снижения затрат на оборудование.

  1. Планирование потребности в оборудовании предполагает четкое осознание того, сколько и какого оборудования необходимо для данного торгового предприятия. Для того чтобы не приобретать лишнего, сначала нужно определиться с ассортиментом товара, который будет реализовываться в магазине, и его количеством. И только после этого приобретать оборудование с учетом того, что размещение планируемого ассортимента товара на имеющихся площадях и операции с товаром будут удобными как для покупателей, так и для персонала магазина.
  2. Правильный выбор оборудования сводится к тому, что значение показателя «общая стоимость владения» (то есть сумма всех затрат на оборудование) должна быть минимальной и на единицу полезной работы оборудования приходился минимум затрат.
  3. Правильная организация технического обслуживания оборудования рассматривается в совокупности с прочими затратами на оборудование и с оценкой совокупной стоимости владения. Но можно сократить расходы за счет того, что один и тот же вид оборудования одного и того же производителя в одном случае обслуживается и ремонтируется дешевле, чем в другом. Это происходит, например, если иметь своих сотрудников, которые могут произвести определенные ремонтные работы. Минусом является то, что не все ремонтные работы могут быть выполнены своими силами, и приходится оплачивать сотруднику время его «простоев», когда в ремонте оборудования нет необходимости. Привлекая же внешнего подрядчика для ремонтных работ, оплачивается только фактическое время работы. Практика показывает, что отдельному торговому предприятию выгоднее иметь собственную ремонтную службу, а торговой сети – пользоваться услугами внешнего подрядчика. Как варианты других способов ремонтных работ оборудования можно рассматривать услуги дилеров, у которого оно было куплено, или использовать схему работы «по вызову и по факту», когда подрядчик вызывается при возникновении фактической потребности в проведении работы по обслуживанию и оплачивается выполненная работа.

Это заготовка эницклопедической статьи по данной теме. Вы можете внести вклад в развитие проекта, улучшив и дополнив текст публикации в соответствии с правилами проекта. Руководство пользователя вы можете найти здесь

Управление ремонтами и техническим обслуживанием

Оборудование и техника — основа работы предприятия. Без грамотного регулярного обслуживания ее эксплуатационный срок значительно сокращается. Поломки приводят к простоям и снижению показателей работы фермы работы компании. Поэтому важно организовать грамотное управление техническим обслуживанием и ремонтами (ТОИР).

ТОИР и управление ремонтами

ТОИР – это совокупность различных важных для предприятия ремонтно-профилактических работ. Представляет собой комплекс процессов по восстановлению или поддержанию оборудования в том состоянии, в котором оно может выполнять возложенные на него задачи и функции. К подобным процессам относятся техническое обслуживание, наладка, модернизация, ремонт, настройка, монтаж, диагностика, мониторинг состояния. Каждая из этих работ не может выполняться отдельно. Все процессы взаимосвязаны. Они выступают частью ТОИР.

Элементами данной системы являются:

  • Объекты ТОИР. Представляют собой производственные активы предприятия. К ним принадлежит оборудование, инструменты, техника. Они обеспечивают производство продукции. Все активы должны быть исправны, чтобы выполнять функции, необходимые предприятию.
  • Средства ТОИР. Это запчасти, материалы, инструменты, приборы. Они используются для поддержания или восстановления рабочего состояния производственных активов предприятия.
  • Программное обеспечение. Это специальные системы, позволяющие автоматизировать все процессы по ТОИР. Обеспечивают работу с данными о состоянии оборудования предприятия и выполнении необходимых для поддержания работоспособности работ. К программному обеспечению относятся ІТ-средства, начиная от электронных таблиц Excel и заканчивая программами мониторинга и диагностики, сложными ЕАМ системами.
  • Техническая документация. К ней принадлежат технологические карты, инструкции, справочники. Техническая документация определяет порядок проведения ТОИР оборудования компании, а также регламентирует качество таких работ.
  • Инженерно-технический персонал. Это специалисты, которые занимаются непосредственным ремонтом и обслуживанием техники и оборудования, использующихся на предприятии, для поддержания их работоспособного состояния.

Для организации всех работ по ТОИР обычно на предприятии создается специализированное подразделение. Назначается руководитель, который несет ответственность за работоспособное состояние оборудования и техники перед директором компании. Для выполнения задач в области ТОИР используются специальные модули и программы. Они автоматизируют необходимые процессы.

Читать еще:  Как открыть валютный счет в Сбербанке для физических лиц

Что даёт автоматизация ремонтов

Вручную фиксировать изменения в состоянии техники, формировать прогнозы и отчеты сложно. Требуется анализировать большой объем информации. Это отнимает много сил и времени. К тому же есть вероятность допущения ошибки. Просчеты же могут приводить к нестабильности в работе предприятия. Из-за некорректно составленного прогноза компания может столкнуться с тем, что важное оборудование в самый ответственный момент выйдет из строя.

Во избежание подобных проблем внедряются и используются многими предприятиями специальные программные продукты. Такие системы обеспечивают автоматизацию процессов касательно управления ремонтами и ТО. Они сокращают временные затраты до минимума. Исключают человеческий фактор, а значит, сводят вероятность допущения ошибки при анализе и обработке данных к нулю.

Автоматизация позволяет управлять ремонтами более эффективно. От работоспособности оборудования напрямую зависит деятельность предприятия, его возможность выполнять планы по объему производства.

Автоматизированное управление ремонтами дает организации надежность и уверенность в завтрашнем дне. Повышает эффективность ее работы и конкурентоспособность. Современные информационные системы воздействуют на все бизнес-процессы.

Автоматизация ремонтов на предприятии дает следующее:

  • Планы на проведение техобслуживания интегрируются с производственными планами компании.
  • Снижаются риски в сервисной части. Это, в свою очередь, минимизирует производственные риски.
  • Оборудование работает надежно, постоянно находится в технической готовности. Это гарантирует компании стабильное функционирование, выполнение всех производственных задач.
  • Учитываются конструкционные особенности оборудования. Это упрощает процесс техобслуживания и ремонта, делает его более удобным и доступным.

Автоматизация ремонтов позволяет:

  • Освободить сотрудников от рутины. Это дает персоналу возможность использовать свое рабочее время более эффективно.
  • Оптимизировать расходы на ремонт оборудования и техники.
  • Исключить вероятность утери заявок, некачественной работы. Это снижает риск недовольства со стороны клиентов, санкций и штрафов.
  • Своевременно пополнять запас материалов и запчастей, необходимых для проведения ТОИР. Оптимизировать процесс МТО.
  • Сокращать бюджет плановых закупок техники и оборудования.
  • Принимать решение о судьбе техники на базе полной и точной информации.
  • Сокращать число простоев оборудования.
  • Экономить время руководителей, контролирующих процесс техобслуживания и ремонта. Управляющие решения принимаются более точно и оперативно.

Таким образом, автоматизация ТОИР делает предприятие более надежным, стабильным и успешным.

Автоматизация ТОИР в аграрном предприятии

Существуют разные программы ТОИР. Они отличаются функционалом, имеют свои особенности работы. Наиболее популярной и эффективной сегодня считается 1С ТОИР. Это современный гибкий продукт для управления производственными активами и ресурсами. Относится к системам класса ЕАМ.

Enterprise Asset Management (EAM) — систематическая и скоординированная деятельность организации, нацеленная на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов организации

Позволяет планировать ремонты, ТО и управлять ими. Подходит для учета станков, техники, оборудования, сооружений и прочих активов. Дает возможность наладить взаимопонимание между техническими специалистами и финансистами. Позволяет выявлять проблемные места, повышать эффективность ремонта, техобслуживания, сокращать расходы на ТОИР.

1С ТОИР создана на базе платформы 1С, программное обеспечение которое знакомо широкому классу специалистов сельскохозяйственной отрасли. Поэтому может быть введена на предприятии любого размера и направления деятельности.

Основные функции 1С ТОИР:

  • ведение справочной информации, списка оборудования;
  • учет остатков деталей на складе, формирование потребности в запчастях;
  • ведение каталога запчастей;
  • формирование и корректировка плана-графика ТО и ремонтов на требуемый период;
  • планирование финансовых затрат;
  • регистрация, анализ, классификация дефектов;
  • составление отчетов о проделанных работах по устранению дефектов;
  • ведение учета состояния оборудования;
  • списание запчастей и т.п.

Данный продукт подходит:

  • директорам предприятий;
  • работникам ремонтных и учетных служб;
  • менеджерам, ответственным за развитие бизнеса;
  • руководителям подразделений, созданных для ведения сбытовой, снабженческой деятельности.

Работает 1С ТОИР достаточно просто. На этапе внедрения системы в нее вводятся исходные данные по каждому оборудованию, задействованному в процессе производства на предприятии и подлежащему ремонту и ТО. Задаются значения измеряемых показателей. Вводится информация о начальном состоянии, последних проведенных ремонтах, наработках, простоях, гарантиях. Делается это во вкладке «Учет оборудования и нормативов». Тут же задаются и нормативы для каждого объекта ремонта.

Формируется список нормативных документов, которые регламентируют периодичность проведения разных видов ремонта. На основании этой информации составляется план ремонтов и техобслуживания. Согласно ему, проводятся все необходимые работы. Они выполняются по нарядам. Информация о всех ремонтах фиксируется в 1С ТОИР. Система позволяет отслеживать выполнение работ по нарядам. Также она учитывает часть проделанной работы.

Программа ТОИР дает возможность устанавливать периодичность проведения ТО, текущего и капитального ремонтов по каждому оборудованию. Для визуального представления ремонтного цикла можно составлять график. Он формируется по единице оборудования либо определенному цеху, участку, всему предприятию.

В системе автоматически создается годовой отчет о потребности в материально-техническом обеспечении. Это дает предприятию возможность своевременно закупать необходимые для ремонта и обслуживания детали, инструменты и материалы.

Максимальный эффект от применения 1С ТОИР можно получить при интеграции данного продукта с «1С:ERP», «1С:УПП». Также возможен информационный обмен с программами АСУ ТП (SCADA).

Учет ремонтов и технического обслуживания на примере АПК

В любой сфере, особенно в сельском хозяйстве, в котором часто используются машины и техника, необходима программы для автоматизации ТОИР. Но, к сожалению, внедрение продуктов автоматизации ТОИР в сельском хозяйстве идет замедленными темпами. Это связано с тем, что подобные программы не учитывают специфику данной отрасли.

В аграрной сфере характер производства зерна, семян подсолнечника или свеклы сезонный. Техническое обслуживание и ремонт выполняются в межсезонье и требуют использования продвинутых инструментов планирования. Отказ от программ по автоматизации ТОИР не несет для аграриев ничего хорошего. Ручная обработка информации, ведение бумажной документации сопряжены с большими затратами времени, сил и вероятностью допущения грубой ошибки. Например, при ручном оформлении заказа может потеряться важная информация о запчасти. Это приведет к тому, что поставщик получит неполную или недостоверную информацию. Соответственно, предприятие АПК закупит неподходящую деталь. Поэтому в сельском хозяйстве целесообразно использовать программные продукты. Но они должны быть адаптированы под отрасль сельского хозяйства.

Ремонт и техническое обслуживание в АПК имеет свои особенности. И программное обеспечение может это учитывать. Например, для предприятий по растениеводству, где задействованы комбайны и грузовые автомобили, актуально создание электронных каталогов запчастей и паспортов оборудования, учет использования запасов запчастей и управление их хранением и применением.

Выбор подходящей сельскохозяйственному предприятию программы позволяет формировать структуру парка спецтехники (тракторов, землеройных машин, комбайнов), вести учет ремонтов оборудования, принимать решения о том, когда лучше покупать новую машину, а также своевременно закупать необходимые запчасти и материалы для проведения ТОИР. Все это способствует росту эффективности функционирования организации.

КОНТРОЛИРУЙТЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ И ОБОРУДОВАНИЯ

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования.

  • Снижение затрат на ремонты;
  • Контроль качества ремонтных работ;
  • Снижение запасов МТО на складе;
  • Сокращение отказа оборудования.

Построение системы ППР с помощью автоматизации ТОИР

Планово-предупредительные ремонты — ряд профилактических мероприятий по уходу за оборудованием. Сюда входят осмотры, чистка, замена изношенных деталей, настройка и т.п. Все это позволяет исключить работу техники в условиях сильного износа.

Условно систему ППР можно разделить на две части:

  • планово-предупредительные ремонты техники и оборудования по состоянию;
  • регламентированные ППР.

Все мероприятия по планово-предупредительным ремонтам фиксируются в соответствующей документации. На любое оборудование составляется регламент и годовой план проведения ППР. Вести все это вручную сложно. Автоматизация может упростить данный процесс, избавить от бумажной волокиты. Рекомендуется использовать 1С ТОИР.

Программа позволяет составлять и вести график ППР. Для формирования графика планирования ремонтов необходимо указать в системе такую информацию:

  • дата выдачи графика;
  • период, на который нужно сформировать план-график;
  • подразделение, для которого требуется график;
  • объекты на ремонт, которые требуется включить;
  • перечень видов ремонтов и ТО для графика.

Оперативное планирование ремонтов осуществляется на базе заявок на проведение ремонтных работ. Формируются они при выявлении дефекта в технике или при наступлении даты планового ремонта. В них можно включать операции и материалы, утвержденные в технологических картах и спецификациях. При создании заявок плановые затраты определяются автоматически системой. На основании таких заявок составляются наряды. В них приводится список необходимых работ, сроки выполнения, указывается ремонтный персонал.

Учет ремонтных работ ведется в системе путем создания актов выполненных работ. Формируются они на базе наряда. После проведения акта трудозатраты и затраты МТО списываются.

Для выполнения в срок запланированных планово-предупредительных работ необходимо иметь требуемые инструменты, запасные части. Чтобы планировать объем и сроки их закупки, нужно знать потребность в МТО. Она легко определяется в 1С ТОИР. В системе должны быть внесены сформированные графики ППР на рассматриваемый период. Потребность в запчастях, инструментах и материалах рассчитывается в системе автоматически на основании данных о планируемых ремонтах и ТО. Чтобы посмотреть потребность в МТО, нужно сформировать отчет «План МТО».

Для закупки требуемого количества материалов, инструментов и запчастей надо иметь соответствующий бюджет. В системе 1С ТОИР предусмотрена возможность его формирования. Для просмотра суммы затрат в программе есть специальный отчет «Прямые затраты на выполнение ремонта». С целью контроля затрат стоит формировать отчет «План-фактный анализ затрат МТО».

От того, как будет проходить управление техническим обслуживанием оборудования и его ремонтом, зависит срок исправной работы.

Современные предприятия используют для этого программное обеспечение для автоматизации ТОИР. Создание информационной взаимосвязи между ремонтными бригадами, работами и информацией о запчастях, позволяется сократить издержки предприятия, планировать выполнение ППР, вести электронных архив проведённых ремонтов.

Управление ТОиР: стратегия эффективного планирования

Проблемы управления инфраструктурой в России. Где искать ресурсы?

В нынешней глобальной экономике даже небольшие компании работают на рынке с высокой конкуренцией, используя стандартные процессы и оборудование. Такие внутренние ресурсы повышения конкурентоспособности как повышение качества продукции и дешевая рабочая сила в настоящее время израсходованы в большинстве отраслей. Основные надежды собственников компаний связаны со снижением себестоимости. Т.к. доля заработной платы не будет снижаться, то перечень возможностей не очень велик:

  • Снижение затрат на техническое обслуживание и ремонты (ТОиР). Это должно привести к снижению себестоимости, однако не должно сопровождаться ухудшением состояния оборудования.
  • Улучшение процессов компаний. Это должно привести к более эффективному использованию трудовых ресурсов и оборудования.
  • Снижение энергозатрат, более дешевые источники сырья, работа с естественными монополиями.

Расходы на различные виды энергии и сырья составляют обычно самую весомую часть в себестоимости продукции, однако эта большая тема требует отдельного рассмотрения. К тому же все предприятия одного региона и отрасли находятся в похожих условиях, поэтому маловероятно получение здесь долговременных преимуществ перед конкурентами.

Затраты на обслуживание техники, оборудования и объектов инфраструктуры также могут быть весьма значительны. А самое важное то, что возможности по их оптимизации на российских предприятиях еще велики. Мы говорим, разумеется, не о «тупом» сокращении ремонтных служб и переходе к работе «пока не развалится», а именно о поиске оптимального с точки зрения надежности и экономической выгоды состояния инфраструктуры и уровня затрат.

Так ли мы отстали?

Первое, к чему стремились предприятия, начинающие трудный подъем после спада начала 1990-х годов, – это обновление производственных фондов. За последние 10 — 15 лет выполнена огромная работа, и можно сделать однозначный вывод: производственные фонды России сейчас далеко не отсталые. Огромные средства тратятся на техническое перевооружение и поддержание производственной инфраструктуры. Те предприятия, которые не смогли этого сделать, уже сменили собственников.

Что показала эта работа?

1. Выяснилось, что техническое обслуживание и ремонты для промышленности – это черная дыра, в которой без труда исчезает все заработанное непосильным трудом.

2. Снабжение ремонтов – область деятельности, крайне тяжело поддающаяся управлению, оптимизации и снижению затрат.
Чтобы понять размер проблемы, достаточно посетить склады оборудования любого крупного предприятия. Горы дорогого ржавого железа часто под открытым небом можно увидеть даже у самой, казалось бы, продвинутой компании.

В окружающем предприятие мире теперь есть и сырье, и почти любые материалы и оборудование. Но нет такого технического директора, который сказал бы, что техническое обслуживание и ремонты снабжаются удовлетворительно. Службы снабжения и технической дирекции обычно видят главную проблему в недостатке средств и занимаются выбиванием денег у финансового директора. Чтобы закупить еще запасных частей, которые вполне могут осесть на длительный срок на складе оборудования.
Почему так происходит? Ведь каждый новый собственник, директор, главный инженер пытаются навести порядок в этой сфере. Однако без радикального пересмотра взглядов на методы управления инфраструктурой достичь серьезных результатов в этой области невозможно.

Во-первых, следует пересмотреть сложившееся представление технических служб, что управление инфраструктурой – это управление ремонтами. Управление ремонтными работами – это, несомненно, важнейший элемент управления инфраструктурой. Однако сам по себе этот процесс имеет незначительные ресурсы по совершенствованию с целью снижения затрат.

Затраты на содержание ремонтных служб и программы ремонтов и модернизации – первое, что попадает под сокращение в случае любых трудностей производственной компании или экономических кризисов. За последние 10-15 лет их было немало, поэтому на большинстве предприятий ремонтные службы сильно сокращены, а инфраструктурные риски выросли выше разумных пределов. Если учесть, что для крупных городов характерно отсутствие подхода молодых кадров и выбытие по возрасту квалифицированных специалистов, то встает вопрос: а где, собственно, остались резервы?
В поисках резервов начнем с самого начала.

Правильно ли мы планируем?

Самое сложное в системе ТОиР – это обоснование объемов работ и, соответственно, расходов. Этот вопрос тесно связан со стратегией технического обслуживания. В сущности, он сводится к тому, что люди не понимают, зачем ремонтируют. Что мы хотим достичь в результате этого процесса?
Типичный для российской промышленности метод планирования работ ТОиР – календарный или периодический. Он изображен на схеме:

Отчасти такая практика унаследована от советских времён. Отчасти она обусловлена огромным числом работ ТОиР, например, в производственном цехе металлургической компании (десятки тысяч на год). Управлять такой массой работ силами нескольких ответственных и планировщиков действительно затруднительно. Достоинство метода периодических планово-предупредительных ремонтов (ППР) – простота использования и наработанная за десятилетия нормативная и организационная база. Сегодняшние главные инженеры верстали календарные планы ремонтов еще будучи выпускниками ВУЗов.

В чем проблемы методики периодических планово-предупредительных ремонтов?

Первая проблема, очевидная для всех, кто знаком с ситуацией – отсутствие экономически обоснованной нормативной базы. Например, на многих металлургических предприятиях основным источником нормативов по формулам ремонтных циклов оборудования, расчета трудозатрат и периодичности является «Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах механического оборудования предприятий системы Минчермета СССР» 1982г, разработанный Всесоюзным НИИ организации производства и труда черной металлургии. Возможно, эти нормативы не так плохи и годятся в качестве неких опорных для расчета графиков нового или неизвестного оборудования, однако в процессе эксплуатации имеется возможность уточнить надежность, наработку на отказ и проблемы каждого объекта. Однако процесс анализа связи мероприятий ТОиР и эффективности работы предприятия отсутствует на большинстве предприятий. Также нет механизма уточнения нормативов по статистическим данным о результатах работ по парку оборудования.

Хотя обычно персонал предприятия ведет работу по журналам дефектов, производится периодическая оценка вибрационного состояния оборудования, эта ценная информация почти не используется. В рамках существующей схемы управления практически отсутствуют механизмы уточнения нормативов, изменения ремонтных циклов на основе этих данных.
Самый главный недостаток жесткого периодического планирования – это высокий уровень затрат для достижения приемлемого уровня надежности оборудования.

Для решения этих проблем необходимо осуществить переход цикл управления, предполагающий постоянную оценку результативности процесса.

Такой цикл управления имеет обратные связи, позволяющие оценивать эффективность управленческих решений и затрат на ТОиР.

Входными данными для построения экономически эффективной и безопасной системы управления инфраструктурой (и в целом управления любыми процессами) будут служить показатели рисков (величины возможных потерь и вероятности их проявления), свойственных объектам и процессам предприятия.

Подсистема риск-менеджмента играет, таким образом, роль обратной связи в системе управления инфраструктурой.
Главное назначение подсистемы риск-менеджмента – организовать и автоматизировать процесс сбора и анализа данных о рисках предприятия для использования в принятии широкого круга управленческих решений.

Конкретно в системе управления состоянием инфраструктуры такими основными вопросами являются:

  • Какую стратегию обслуживания (ППР, по состоянию, по отказу) применять к конкретным техническим местам и типам оборудования.
  • Определение структуры ремонтных циклов по типам ремонтов и периодичности.
    • Уточнение нормативов.
  • Определение необходимых неснижаемых и аварийных запасов материалов и запасных частей на внеплановые ремонты.

Главная проблема этого метода – необходимость оперировать большими объемами информации, что невозможно без построения автоматизированной системы, хранящей историю ремонтов и данные об объектах, или Enterprise Assets Management (EAM). EAM-системы позволяют эффективно управлять основными фондами, обеспечивая учет затрат на актив, расчет бюджета, интеграцию с кадровой системой, МТО и бухгалтерией. На фоне экономии и увеличения надежности инфраструктуры, которые может получить компания, затраты на создание таких систем несравнимо малы.

Практическая реализация методики

К EAM-системам относится программный продукт «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования», разработанный на самой популярной в России платформе «1С:Предприятие 8». Конфигурация является интегрированным решением с продуктом «1С:Управление производственным предприятием 8», а значит может использоваться как комплексная система управления ресурсами во многих подразделениях предприятия – производственном, финансовом отделах, в отделах продаж и закупок, на складе, в бухгалтерии и отделе кадров.

За счет внедрения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» увеличивается точность планирования и учета, оптимизируется процесс материально-технического обеспечения, оборудование переводится на ремонт и обслуживание по состоянию, расчет затрат происходит по нормам.

Таким образом, за счет планирования на основе объективных данных о надежности оборудования можно подобрать оптимальный межремонтный период и за счет этого снизить производственные потери, связанные с простоями, а также снизить расходы на аварийные и внеплановые работы. Более того, часто становится очевидной возможность перехода на менее затратные структуры ремонтных циклов. Удается поддерживать нужный уровень надежности, значительно реже производя капитальные ремонты за счет увеличения объемов текущих ремонтов и технического обслуживания.

Проекты внедрения автоматизированной системы управления ТОиР и перехода к наиболее продвинутым методикам планирования и обслуживания следует рассматривать как начало процесса непрерывного совершенствования деятельности предприятия в области управления инфраструктурой.

Мы не утверждаем, что это простые проекты, однако помните, что единственное, что не могут купить ваши конкуренты в наш век глобализации и стандартных технологий — это процессы вашей компании. Именно совершенствуя процессы можно стать на ступеньку выше конкурентов в долгосрочной перспективе.

1. В структуре затрат производственных компаний расходы на ремонты и поддержку инфраструктуры составляют значительную долю.

2. Расходы на инфраструктуру поддаются оптимизации сравнительно проще остальных статей затрат.

3. Причина неоптимального состояния инфраструктуры и расходов в устаревших «социалистических» методиках планирования работ.

4. Переход на экономически оправданные стратегии технического обслуживания связан с обработкой значительных объемов данных, поэтому их использование невозможно без использования автоматизированных систем.

5. Проект по переходу на продвинутые методики управления инфраструктурой сложен и фактически состоит из проекта автоматизации и проекта модернизации бизнес-процесса управления инфраструктурой.

6. Затраты подобного проекта окупаются обычно уже в процессе завершения отдельных этапов работ.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector